Die während des Produktionsprozesses entstehenden Öldämpfe und unerwünschten Gerüche stellen ernsthafte Risiken für die Gesundheit der Mitarbeiter und die Umwelt dar und beeinträchtigen die Qualität von Maschinen und Produkten.
Bei den Thermofixier- und Trocknungsprozessen in den Textilfärbereien der Textilfabriken gelangen umweltbelastende Ölpartikel und gesundheitsschädliche Gase aus den Schornsteinen der Spannmaschinen in die Atmosphäre.
Bei der Bearbeitung von Viskose- und Baumwollgeweben in Stoffproduktionsbetrieben werden Vorwasch- und Entschlichtungsprozesse durchgeführt. Das Vorwaschen gehört zum Färbeprozess und ist Voraussetzung für eine gesunde Färbung. Die vorgewaschenen Stoffknäuel werden durch die Rohgewebe-Öffnungsmaschine geführt, um zu den Färbemaschinen geschickt zu werden. Stoffknäuel werden aneinandergefügt und an Färbemaschinen übergeben. Stoffe werden in Färbemaschinen auf zwei Arten gefärbt: Dispersions- und Reaktivfärbung. Während das Reaktivfärben nur zum Färben von Cellulosegeweben verwendet wird, wird das Dispersionsfärben für Nicht-Cellulosegewebe verwendet.
Der Entschlichtungsprozess wird auf Polyestergewebe angewendet, die in der Anlage gefärbt werden sollen. Nach dem Färben des Gewebes wird gespült und das Gewebe auf die Seilöffnungsmaschine gelegt.
Zum Trocknen wird das Gewebe in Querrichtung an den Kanten befestigt zur Ramöz-Maschine transportiert. Unter Druck stehende und feuchte Heißluft wird auf beide Oberflächen des gespannten Gewebes gesprüht und das Gewebe wird mit Hilfe einer speziellen Vakuumvorrichtung getrocknet. Anschließend wird der getrocknete Stoff dem Druckprozess zugeführt und die aus dem Druck entnommenen Stoffe werden in Qualitätskontrollmaschinen geprüft, verpackt und versandfertig gemacht.
Der Abschnitt, in dem intensiver Rauch, hohe Temperaturen, Feuchtigkeit und Geruch in den Stempelmaschinen auftreten, ist der Abschnitt, in dem die Fixier- und Trocknungsprozesse stattfinden.
Schadstoffe wie CO Kohlenmonoxid, NOX Stickoxide, SO2 Schwefeldioxid, VOC, Stäube und flüchtige organische Verbindungen in der Abluft nach der Trocknungsphase in den Stempelmaschinen erzeugen Luftemissionen, die gefiltert werden müssen. Der Hauptschadstoff der Geruchsemission sind flüchtige organische Verbindungen, auch VOC genannt.
Mit anderen Worten, in Spannmaschinen wird unter Druck stehende Heißluft auf beide Oberflächen des Gewebes gesprüht und das Gewebe mit Hilfe einer speziellen Vakuumvorrichtung getrocknet. Auf Textilien angewendetes Aufhellen, Färben, Schleifen usw. Die bei den Prozessen freigesetzte verschmutzte Luft und hohe Temperaturen bergen Risiken für Unternehmen. Bei der Vorbehandlung wird das Gewebe bei hohen Temperaturen behandelt. Diese mit hohen Kosten erzielten hohen Temperaturen werden unter Abführung des unerwünschten Geruchs und Rauchs nach außen abgeführt. Diese Situation verursacht hohe finanzielle Verluste für das Unternehmen.
Die aus den im Spannrahmenkamin entstehenden Abgasen gewonnene Temperatur kann optional auf vier verschiedene Arten genutzt werden.
Heißes Wasser, das durch den Wärmetauscher gewonnen wird, der nach dem Luft/Wasser-Prinzip funktioniert, in der Lackiererei oder überall dort, wo heißes Wasser benötigt wird, oder
Bei der Vorwärmung der Luft durch Rückführung der durch den nach dem Wasser/Luft-Prinzip arbeitenden Wärmetauscher gewonnenen Heißluft zur Rammmaschine, oder
Bei der Vorwärmung der Luft durch Rückführung der vom Wärmetauscher, der nach dem Luft/Luft-Prinzip arbeitet, gewonnenen Heißluft zur Rammmaschine, oder
Das mit dem Wärmetauscher nach dem Luft/Wasser-Betrieb gewonnene Warmwasser kann in allen Bereichen, in denen Warmwasser benötigt wird, durch den Einsatz des Plattenwärmetauschers oder zur Vorwärmung der Luft durch Rückführung in die Rammmaschine verwendet werden .
Wenn ein ideales Filtersystem in Spannrahmenkaminen verwendet wird;
Ein sauberer Produktionsplan wird durch das Filtern der Emissionen in Luft, Wasser und Boden als Ergebnis industrieller Aktivitäten bereitgestellt, die unter Verwendung natürlicher Ressourcen, Rohstoffe, Wasser und Energie durchgeführt werden.
Der Energieverbrauch wird erheblich reduziert und es gibt eine erhebliche Verringerung des Abfallaufkommens.
Hoher Umweltnutzen hinsichtlich Rauch- und Geruchsemissionen.
VOCs etc. in der Spannmaschinenabluft. Durch die Reduzierung der Werte organischer Verbindungen werden Geruchsemissionen um bis zu 99 % reduziert.
Dank der Wärmerückgewinnungseinheit werden bis zu 15 % des Erdgasverbrauchs eingespart.
Im Vergleich zu anderen Filtrationstechniken 42–52 % Wasserverbrauch, 11–25 % Energieverbrauch, 15–38 % Verbrauch chemischer Substanzen, 40–53 % Abwassererzeugung, 24–46 % chemischer Sauerstoffverbrauch, 17 % der Abgasemissionen. 48 und 9-21 % Verringerung der Erzeugung fester Abfälle wird vorhergesagt.
Es wird prognostiziert, dass die Amortisationszeit eines idealen Filtersystems im Vergleich zu anderen Filtersystemen zwischen 12 und 24 Monaten sinken wird.
Altöle, die beim Fixieren von Stoffen entstehen, gelten als industrielles Altöl.
Es entsteht eine hohe Ökoeffizienz.
Schornsteinfiltersysteme von Stenter sollten unter Berücksichtigung der Schadstoffe wie Schwerölrauch, Gerüche, hohe Temperaturen und flüchtige organische Verbindungen, die in Polyester- und Polyester-Elastan-Stoffen vorkommen, ausgelegt werden.
Außerdem wird von den Umweltämtern der Provinz empfohlen, Elektrofilter und Desodorierungsfilter in den Schornsteinen dieser Maschinen zu installieren, um Rauch- und Geruchsemissionen von Ram-Maschinen zu verhindern, die im Textilbereich arbeiten, und insbesondere die Vorfixierung oder Fixierung mit Polyestergewebe.
Zusätzlich zum Schutz der Umwelt und der menschlichen Gesundheit durch den Einsatz fortschrittlicher Filtersysteme wie Vorfiltereinheiten, Zwischenfiltereinheiten, Elektrofiltereinheiten, Plasma-Ionisator-Filtereinheiten, Ozonfiltereinheiten, um den entstehenden dichten Rauch, Öl und Geruch zu filtern in den Schornsteinen der Rammmaschinen auf maximalem Niveau. Es ist möglich, die bei Kett-, Transfer-, Konus-, Texturierungs- und Verklebungsprozessen verwendeten Textilöle, die mit den Rauchgasen ausgeworfen werden, zurückzugewinnen und hohe Energieeinsparungen zu erzielen.
İlker KURAN
Alperen Ltd. Şti.