Los vapores de aceite y los olores no deseados que se producen durante el proceso de producción plantean graves riesgos para la salud de los empleados y el medio ambiente, además de afectar la calidad de las máquinas y los productos.
Durante los procesos de termofijado y secado aplicados en las tintorerías de las fábricas textiles, las chimeneas de las máquinas tensoras expulsan a la atmósfera partículas de aceite que contaminan el medio ambiente y gases nocivos para la salud humana.
Cuando se trabaja con tejidos de viscosa y algodón en las instalaciones de producción de tejidos, se llevan a cabo procesos de prelavado y desencolado. El prelavado forma parte del proceso de teñido y es un requisito previo para un teñido saludable. Los ovillos de tela que son prelavados pasan por la máquina abridora de tela cruda para ser enviados a las máquinas de tintura. Las bolas de tela se agregan entre sí y se transfieren a las máquinas de teñir. Los tejidos se tiñen en máquinas de teñir de dos formas: teñido disperso y teñido reactivo. Mientras que el teñido reactivo se usa solo para teñir telas celulósicas, el teñido disperso se usa para telas no celulósicas.
El proceso de desencolado se aplica sobre los tejidos de poliéster que se van a teñir en la instalación. Después de teñir la tela, se realiza el enjuague y la tela se coloca en la máquina de apertura de cuerdas.
Para el secado, el tejido se transporta a la máquina Ramöz en dirección transversal, pegado a sus bordes. Se rocía aire caliente húmedo y presurizado en ambas superficies del tejido estirado y el tejido se seca con la ayuda de un dispositivo de vacío especial. Posteriormente, la tela seca se lleva al proceso de estampación y las telas que se retiran de la estampación se revisan en máquinas de control de calidad, se empaquetan y se preparan para su envío.
La sección donde se presenta humo intenso, alta temperatura, humedad y olor en las máquinas de ariete es la sección donde se ubican los procesos de fijación y secado.
Los factores contaminantes como el monóxido de carbono CO, los óxidos de nitrógeno NOX, el dióxido de azufre SO2, los COV, el polvo y los compuestos orgánicos volátiles en el aire de escape después de la fase de secado en las máquinas de ariete crean emisiones de aire que deben filtrarse. El principal contaminante de la emisión de olores son los compuestos orgánicos volátiles, también conocidos como COV.
En otras palabras, en las máquinas tensoras, se rocía aire caliente a presión en ambas superficies de la tela y la tela se seca con la ayuda de un dispositivo de vacío especial. Abrillantado, teñido, esmerilado, etc. aplicado a tejidos. El aire contaminado y las altas temperaturas que se liberan durante los procesos representan riesgos para las empresas. El tejido se trata a altas temperaturas durante el pretratamiento. Estas altas temperaturas, que se obtienen a un alto costo, se descargan al exterior mientras se expulsan los olores y humos no deseados. Esta situación genera altas pérdidas financieras para el negocio.
La temperatura obtenida de los gases residuales generados en la chimenea stenter se puede aprovechar de cuatro formas diferentes, opcionalmente.
Agua caliente obtenida por el intercambiador de calor, que tiene el principio de operación aire/agua, en el taller de pintura o cualquier área donde se necesite agua caliente, o,
En el precalentamiento del aire por retorno del aire caliente obtenido por el intercambiador de calor, que tiene el principio de funcionamiento agua/aire, a la máquina Ram, o,
En el precalentamiento del aire por retorno del aire caliente obtenido por el intercambiador de calor, que tiene un principio de funcionamiento aire/aire, a la máquina Ram, o,
El agua caliente obtenida con el intercambiador de calor, que tiene el principio de funcionamiento aire/agua, se puede utilizar en cualquier área donde se necesite agua caliente utilizando el intercambiador de placas o en el precalentamiento del aire devolviéndolo a la máquina Ram .
Cuando se utiliza un sistema de filtrado ideal en chimeneas stenter;
Un plan de producción limpia se proporciona mediante la filtración de las emisiones a la atmósfera, el agua y el suelo como consecuencia de las actividades industriales realizadas mediante el uso de recursos naturales, materias primas, agua y energía.
El uso de energía se reduce significativamente y hay una reducción significativa de los residuos generados.
Se proporciona un alto beneficio ambiental en términos de emisiones de humo y olores.
COV, etc. en el aire de escape de la rama tensora. Al reducir los valores de compuestos orgánicos, las emisiones de olores se reducen hasta en un 99%.
Gracias al recuperador de calor se ahorra hasta un 15% del consumo de gas natural.
Comparado con otras técnicas de filtración 42-52% en consumo de agua, 11-25% en consumo de energía, 15-38% en consumo de sustancias químicas, 40-53% en generación de aguas residuales, 24-46% en carga de demanda química de oxígeno, 17 % en emisiones de gases residuales. Se prevé una reducción del 48 y 9-21% en la generación de residuos sólidos.
Se prevé que el período de amortización de un sistema de filtración ideal se reducirá entre 12 y 24 meses en comparación con otros sistemas de filtración.
Los aceites usados que se forman durante la fijación de los tejidos se consideran como aceite usado industrial.
Se crea un alto nivel de eficiencia ecológica.
Las unidades de filtro de ventilador Alperen se le ofrecen con sus ventajas en cuanto a costo de inversión, consumo de energía y problemas de servicio, así como un diseño que brinda facilidad de instalación. Gracias a los ventiladores con velocidades ajustables, a medida que los filtros se ensucian, la velocidad del ventilador aumenta y se alcanza el caudal deseado y el estándar de sala limpia. Los filtros de alta eficiencia son muy fáciles de cambiar.
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